近日，小编跟随质量部技术员姜小康下车间目睹了蓄电池生产过程中质量检测和控制的全过程。一道道工序，一个个环节，一步步流程，都是那么严谨。巨江人正以科学的态度，认真负责的作风，制造出高品质的产品，满足客户的要求，其美誉响彻海内外。
小编：原材料的选购对产品质量是重要的一个环节，对此，质量部在供应商所送的货物有哪些检验标准和要求？
姜小康：
1.对供应商所送货物，按照技术标准，工作指示用最好的测量系统进行检验；
2.对供应商所送货物料进行质量评估，如月报，季度评估；
3.对供应商所送货物的异常进行反馈、跟踪，并协助供应商进行改善； 依据文件：原材料检验控制计划，原材料检验作业指导书，最后开具原材料检验报告；对有质量问题的三大原材料（例如：卷式隔板沙孔，蝴蝶边；铅合金成分不达标；纸箱版面错误；浓硫酸杂质含量超标等）拒收，退货处理。
小编：制造过程和先进工艺是决定产品质量的保证，质量部更是起到这一环节的重要部门，每天你们要做哪些方面的工作，来督查或检验产品的合格率？
姜小康：
1.根据每天生产，严格按照检验标准来检查生产首件、巡检产品；
2.将检查后的首件品摆放在相应的位置，并在首件单上签字确认；
3.不合格情况出现时，应立即通知相关人员改善，避免造成批量性的不良品；
4.对品质不稳定的产品要进行跟踪、有问题时应及时汇报上级或相关人员，并找出解决方法，及时解决问题；
5.协助主管对客户反馈、投诉进行处理，并确保仓库库存的不良品与良品得到有效处理；
6.负责首件的签板确认，并保证无样板不生产、不合格不出货；
7.执行检验任务，依据不同要求的文件与检验指导书完成产品的巡检、抽检工作；
8.配合产线退料确认工作；
9.受控文件的接收、分类、归档及回收对产线6S、ESD等影响品质方面进行巡查稽核，推动产线制程改善;记录和完成相关品质报表。 依据文件：生产过程控制计划，生产过程作业指导书，设备参数表，质量图示，工艺规范，不合格品处置流程等；对整个制造过程进行监督检查。 对产品特殊特性监控：正负极铅带厚度，铅带合金含量，铅粉氧化度，湿极板重量， 穿壁焊接扭矩，做月度质量过程能力分析，验证制程稳定性。
小编：在制造过程中，容易发生批量事故的隐患有哪些方面，该如何处置？
姜小康：
1.极板制造：在机器设备稳定的情况下，板栅高度应该是稳定的；当机器磨损或者故障时，可能出现高度不符合要求，会出现分切极板高低；板栅节点断筋，每30cm长度范围内不允许出现3点及以上断筋，断筋不但有戳破隔板袋造成短路的风险，节点断筋也会影响电流在板栅上的走向。要求换型及每次调整设备时检验极板并做记录
2.和膏：涉及铅粉、硫酸、纯水、短纤维及其他添加剂；和膏过程疏忽容易忘记放短纤维及其他添加剂，造成涂片铅膏吸附板栅的能力大大下降，极板掉膏不耐振动；报废极板敲下铅膏加纯水回用，此处加纯水容易麻痹大意，新员工或者缺乏质量意识的老员工会使用自来水，自来水中含有杂质离子，尤其是铁离子，对蓄电池是致命的杂质。要求检验每缸铅膏的视密度、塑性、出膏温度等
3.COS铸焊：入职将近三年，这个岗位几乎年年有批量质量事故。造成批量的失效模式主要是三大类：掉片、汇流排热裂、反极。要求开始、换型每两小时一次的破坏性检测、记录并保留样件；COS岗位每制造30只电池留样一个，检查无质量问题的样品在当班下班之前一起进入下道工序
4.EF穿壁焊接：穿壁焊接溅铅、焊核。由于穿壁焊接设备供电控制器不稳定、夹头没对准孔位、隔墙打孔毛刺未清理干净、夹臂油缸漏油造成穿壁焊接飞铅、焊核缺陷；要求要求开始、换型每两小时一次的破坏性检测、记录并保留样件；穿壁焊接完成后进入短路检测，将明显穿壁焊接飞铅的半成品剔除报废
5.充电化成：此岗位容易造成充电烧伤端柱的批量，由于充电连接线的磨损老旧，套筒内部被硫酸腐蚀坑坑洼洼，变成了套筒与端柱点接触，在电流作用下，形成点状烧伤，影响端柱外观。2017年8月开展端柱烧伤持续改进项目，对端柱烧伤进行整改，逐批更换连接线，使用大头的圆角直角通用充电连接线，有效降低了端柱烧伤PPM，由原本的10000多PPM，降低至目前2000-3000左右的PPM，离标杆值1000PPM还有一段整改空间
6.二加酸：这里容易疏忽掉主机厂特殊要求的酸密度，个别主机厂对电池的电压有要求，对应的二加酸酸密度配比就不能和常规型号电池一样。前车之鉴：2017年10月由于某主机厂特殊要求的二加酸密度更改通知未传达到位，造成批量四千多只电池二加酸错误，电池到主机厂后电压低不符合要求。要求二加酸岗位整理整顿现场6S，把技术，参数文件张贴或者悬挂至显眼位置；开始、换型及每小时连续取5只电池酸液混合，测EOF平均比重，测加酸后2只电池液面高度，最后加酸比重(校正后)等于对应二次加酸的平均值。
小编：从生产线上下来的成品到包装、到入库、到出厂、必须经过哪些方面的检验合格才能送到客户手里？
姜小康：
1.成品出厂前必须进行出厂检验，达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标。检验项目包括： 成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等。
2.成品标识检验：如商标批号是否正确。
3.成品外观检验：外观是否被损、开裂、划伤等。 成品功能性能检验。 批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。
4.依据文件：出货检验控制计划，出货检验作业指导书，最后开具电池出厂检验报告，视客户需求提供电池出厂检验报告 。